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什么是精益生產
精益生產又稱精良生產,其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。
它們在做了大量的調查和對比后,認為日本豐田汽車公司的生產方式(JIT)是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式,稱之為精益生產,以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點,力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。 豐田生產方式又稱精細生產方式,或精益生產方式。
精益生產的定義
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。
精益生產的起源
精益生產(Lean Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟效益。精益生產方式源于豐田生產方式,是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者,花費5年時間,耗資500萬美元,以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例,經理論化后總結出來的。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統,同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面,它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式,也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。
精益生產方式是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產的特點
拉動式準時化生產
以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 組織生產線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息)。生產中的節拍可由人工干預、控制,但重在保證生產中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化)。由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
全面質量管理
強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工。
對于出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決。
團隊工作法
團隊工作法(Team work)。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。(這與日本獨特的人事制度關系較大)團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。
并行工程
并行工程(Concurrent Engineering)。在產品的設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術,在產品的研制與開發期間,輔助項目進程的并行化。
精益生產與大批量生產方式管理思想的比較 精益生產作為一種從環境到管理目標都是全新的管理思想,并在實踐中取得成功,并非簡單地應用了一二種新的管理手段,而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產自身就是一個自治的系統。
(1)優化范圍不同 大批量生產方式源于美國,是基于美國的企業間關系,強調市場導向,優化資源配置,每個企業以財務關系為界限,優化自身的內部管理。而相關企業,無論是供應商還是經銷商,則以對手相對待。 精益生產方式則以產品生產工序為線索,組織密切相關的供應鏈,一方面降低企業協作中的交易成本,另一方面保證穩定需求與及時供應,以整個大生產系統為優化目標。
(2)對待庫存的態度不同 大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。 精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”,同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證,另一方面強調對零庫存的要求,從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進,不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。基于此,精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。
(3)業務控制觀不同 傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系,業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則,并以嚴格的業務稽核來促進與保證,同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應。 精益生產源于日本,深受東方文化影響,在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡(包括不必要的核實工作)——消滅業務中的“浪費”。
(4)質量觀不同 傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。 精益生產基于組織的分權與人的協作觀點,認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的,且不犧牲生產的連續性。其核心思想是,導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的,通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”,追求零不良。
(5)對人的態度不同 大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務,人被看作附屬于崗位的“設備”。 精益生產則強調個人對生產過程的干預,盡力發揮人的能動性,同時強調協調,對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員,而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。
什么是JIT(準時生產方式)
準時生產方式(Just In Time簡稱JIT),又稱作無庫存生產方式(stockless production),零庫存(zero inventories),一個流(one-piece flow)或者超級市場生產方式(supermarket production),是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式,1973年以后,這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用,后引起其它國家生產企業的重視,并逐漸在歐洲和美國的日資企業及當地企業中推行開來,現在這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業稱為“日本化模式”,其中,日本生產、流通企業的物流模式對歐美的物流產生了重要影響,近年來,JIT不僅作為一種生產方式,也作為一種通用管理模式在物流、電子商務等領域得到推行。
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